Toyota Motor Corp visade upp sin nya integrerade prototyputrustning för formgjutning (gigacasting) – som kan tillverka en tredjedel av en bilkaross på cirka tre minuter. Detta är centralt för Toyotas plan för att öka lönsamheten inom produktion av elbilar (EV) under de kommande åren.
I en nyligen genomförd demonstration för journalister fungerade den integrerade prototyputrustningen för pressgjutning vid Toyotas Myochi-fabrik i vit rök. Smält aluminium, injicerat i formen, kyls snabbt från 700 grader till 250 grader, stelnar till ett enda formgjutet stycke som utgör en tredjedel av den bakre bilens kaross. Tidigare var den bakre kroppen gjord av 86 delar, vilket krävde 33 processer och tog flera timmar.
I september 2022 konstruerade Toyota sin första integrerade prototyp för pressgjutning. Även om formen för det insprutade aluminiumet var tung och till en början tog ungefär en dag att byta ut, har formbytestiden nu minskat till cirka 20 minuter. Toyota strävar efter att analysera de bästa gjutförhållandena med hjälp av proprietär mjukvara, och strävar efter en produktionshastighet som är 20 % högre än konkurrenternas.
Enligt uppgift kommer Toyotas integrerade pressgjutningsteknik att användas för att tillverka delar av en ny elektrisk modell som ska lanseras 2026.
En annan strategi från Toyota är att anta autonoma produktionslinjer, vilket möjliggör en effektivare användning av fabriksutrymmet för att rymma ny utrustning som behövs för produktion av elbilar.
Inuti Toyotas Motomachi-fabrik kör en bil utrustad med däck och batteri, men som saknar sidor och tak, autonomt med en hastighet av 0,1 meter per sekund mot en robotarm. Denna arm placerar säten som levereras av Automated Guided Vehicles (AGV) i bilen. När installationen är klar, flyttar fordonet till ett annat område för inspektion och transport.
Detta eliminerar behovet av transportband i den ursprungliga produktionslinjen, vilket möjliggör snabbare fabrikslayoutändringar och minskade investeringar. Toyotas mål är att halvera monteringstiden från nuvarande cirka 10 timmar.
På grund av de höga kostnaderna för batterier är det utmanande att uppnå lönsamhet för elfordon genom att bara förfina de befintliga processerna i traditionella fabriker. Tesla har bibehållit kostnadskonkurrenskraften genom att masstillverka fyra modeller. Toyotas situation är dock annorlunda med tanke på dess befintliga biltillverkningsteknik, utrustningsbas och omfattande modellutbud, vilket skiljer den från "yngre" företag. Toyotas Chief Manufacturing Officer, Kazuaki Shingo, kommenterade: "Vi undersöker nya alternativ från specialiserade elbilstillverkare för att möta utmaningar."
Toyotas nuvarande EV-arkitektur är Toyota New Global Architecture (TNGA), designad med både utvecklingseffektivitet och komfort i åtanke. Dessutom planerar företaget att lansera en plattform dedikerad till elfordon.
Toyotas mål är att sälja 1,5 miljoner elfordon till 2026, ungefär 60 gånger försäljningen av elbilar förra året. VD för Nakanishi Research Institute, Takaki Nakanishi, uppskattar att cirka 40 % av Toyotas elbilar kommer att tillverkas från den befintliga TNGA-plattformen, medan de återstående använder den dedikerade elbilsplattformen. Dessutom, av de 3,5 miljoner elbilar Toyota planerar att sälja till 2030, förväntas det att cirka 1,7 miljoner kommer att använda den nya arkitekturen.
Toyotas mål är att dra nytta av dessa tekniska framsteg, halvera produktionsprocesser, fabriksinvesteringar och produktionsmonteringstid, vilket bidrar till dess mål att sälja 3,5 miljoner elbilar årligen till 2030.
